鈦焊管因高強度、耐腐蝕性等優勢，廣泛應用于航空航天、化工等領域，而熱處理工藝是調控其微觀結構、保障性能的關鍵環節。不同熱處理參數會直接改變鈦焊管焊縫及熱影響區的顯微組織形態，進而影響其力學與耐腐蝕性能。
鈦及鈦合金的微觀結構對溫度敏感，退火、固溶處理與時效處理是常用的三類工藝，其影響存在顯著差異。退火處理通過加熱至相變點以下（如α鈦合金通常在650-800℃）并保溫、緩冷，可消除焊接過程中產生的內應力，使焊縫區粗大的柱狀晶轉變為均勻細小的等軸晶，同時減少位錯堆積，提升
鈦焊管的塑性與韌性，是工業中改善焊接接頭組織穩定性的主流工藝。
固溶處理需將鈦焊管加熱至β相變點以上（一般為900-1050℃），快速冷卻后可獲得過飽和的亞穩定β相或馬氏體組織，該組織雖能提升管材強度，但會導致塑性下降；若后續配合時效處理（350-550℃保溫），可促使析出相均勻彌散分布，在保證強度的同時彌補塑性損失，適用于對強度要求較高的場景。
需注意的是，熱處理溫度過高或保溫時間過長，可能導致晶粒過度長大，反而降低
鈦焊管的力學性能；而冷卻速度過慢則易形成粗大的魏氏組織，影響耐腐蝕性能。因此，需根據鈦焊管的合金成分（如純鈦、TC4鈦合金）與應用需求，精準調控熱處理工藝參數，以實現微觀結構與性能的最優匹配。
